1.铸铁床身结构，机床主轴具有散热功能。铸铁材料具有很高的刚性和散热特性，因此它是制造机床结构零件的最稳定的材料。对于用于铣削大型零件的任何机床，都必须具有非常坚固的铸铁结构并配备具有散热功能的主轴。就机床的主轴而言，它必须采用内置冷却技术，从轴承外面来冷却主轴，保证在长时间加工过程中，主轴本身不会被烧坏或不会因热膨胀而造成精度损失。这些因素是非常重要的，因为大模具的加工需要消耗很长的时间，同时在重切削条件下，这会增加模具的热量和应力。所以，机床的结构部件必须具有良好的刚性和散热特性，这是加工出大型优质模具的前提。因此，必须最大程度地限制加工过程中机床的振动，并快速扩散加工过程中产生的热量。选择合适的加工机床和刀具可以实现成本和周期的双赢。

2.热稳定技术。由于注塑加工时间过长，环境温度的影响也是必须要考虑的。例如，在普通机床上加工大模具，当环境温度变化10℃时，将会导致机床立柱发生6℃的温度变化，从而引起主轴角板平行度发生0.07mm的变化。因此，机床的设计必须考虑到环境温度的效应，避免环境温度影响到加工零件的精度。

3.速度。对于一台行程能够快速移动的大模具加工中心来说，大模具加工机床的主轴转速应至少达到20000r/min，金属的切削速度应满足762～20000mm/min。

4.精度。精度控制始终贯穿于模具加工的各个阶段，如果需要在一台加工中心上实现对大模具的粗加工和精加工，那么必须严格控制机床的定位精度和重复定位精度。大模具专用的加工中心，一般其定位精度可以达到±1.5μm，重复定位精度应达到±1μm。同时，其节距精度应保持在5μm之内。

5.反馈解决方案。对于高精度曲面加工，机床本身的反馈分辨率对于检测加工零件的精度非常重要。在标准的1μm反馈分辨率下，通常获得的结果不是很令人满意。如果分辨率可以达到0.05μm，则其修整结果几乎没有缺陷。此外，通过控制机床分辨率，比例反馈和小螺距滚珠丝杠，可以进一步提高零件表面的加工质量。

6.主轴。注塑模具加工中心上使用的主轴必须达到进行粗加工、半精加工和高质量精加工的要求，而且作为一个参考标准，其能够实现的表面加工质量应该控制在2μm的水平。通常，对于模具闭合面和分型线部分的精加工十分重要，但在传统工艺下，许多模具制造商不得不采用手工抛光的方式，以弥补刀具加工精度不足的问题。因为，大型加工机床的造价昂贵，如果为此项工序购置多功能机床，显然是不切合实际的。

7.移动式多轴加工头。由于注塑模具加工尺寸和重量的限制，一般装夹工件需要花费很长的时间。因此，采用3轴联动加工中心不仅减少了工件的调试装夹次数，而且又不影响机床的加工精度，从而使车间加工大模具的生产能力大大提高。

8.芯片管理。金属切削加工时会产生大量的切屑，如果不能及时排除，必然会导致二次切削，以及造成机床结构部件或者工件表面的温升。大模具加工中心的工作台下面通常具有18个排屑孔，不管工作台移动到什么位置，都能够可靠地排除切屑。机床上有4条内置铰链式切屑传送带，以很高的速度将切屑排送到机床前面。

9.高压冷却液。在注塑模具加工时，高压冷却液有着非常重要的作用。例如，在采用2+3轴的加工方法钻削斜孔时，需要压力为1000psi（1psi=6890Pa）的冷却液才能有效地排除切屑，并达到更高精度的切削。而如果没有这种高压冷却液，则在加工斜孔时，需要增添额外的机床，需要二次装卡，降低加工精度，而且增加周期成本。根据以上分析可以看出，实现对大模具的简单加工需要机床具有更多、更好的功能。